Por Gaspar Grieco. Fotos: Pablo Carrera Oser y Pablo Vizcaino

La Central Nuclear Embalse es la segunda planta nuclear de las tres que tiene la Argentina. Inició su construcción en 1974 y comenzó a operar en 1984 con una potencia instalada de 656 megavatios. Por sus materiales, combustibles y elementos radiactivos específicos, los protocolos internacionales establecen que este tipo de industria tiene una vida útil de 30 años, por lo que en diciembre de 2015 finalizó su primer ciclo y se dio inicio al Proyecto de Extensión de Vida.

Pero el proceso de reacondicionamiento de una central nuclear es mucho más difícil que el “de tin marín de do pingüé” que hizo Homero en la planta de Springfield en la recordada escena de Los Simpsons. El reactor de tipo CANDU -componente más importante de la central de Embalse- es alimentado por el uranio natural refrigerado con agua pesada que circula por 380 tubos de presión. Por lo que una de las fases principales del proyecto consistió en el recambio de esos tubos de presión y los generadores de vapor, entre otros componentes.

En el 2009 el Congreso de la Nación promulgó la Ley 26.566 que declaró de interés nacional la extensión de vida de la Central Nuclear Embalse y el poder ejecutivo dispuso que la fabricación de los componentes se llevara a cabo en el país. Gracias a esta iniciativa, el proyecto de diseño, investigación y fabricación de los tubos de presión quedó a cargo del Departamento de Tecnología de Aleaciones de Circonio de la Gerencia de Área de Ciclo de Combustible de la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA).

Pablo Vizcaino es jefe de ese departamento y director de la Ingeniería Nuclear con Orientación en aplicaciones del Instituto de Tecnología Nuclear Dan Beninson (IDB-UNSAM). “Los tubos de presión son muy exigidos, porque se bancan temperaturas de 300º y 115 atmósferas de presión interna. Esa exigencia en servicio demanda que tenga especificaciones técnicas de fabricación muy precisas, con tolerancias que están en el orden las centésimas de milímetros. Tienen que estar perfectos para evitar cualquier tipo de inconveniente”, explicó.

Hasta el año 2009, cuando comenzó el proyecto, los tubos de presión sólo se podían fabricar en Canadá. Pero Vizcaino y su equipo de trabajo conformado por ingenieros, tecnólogos y técnicos de la CNEA y el IDB pusieron manos a la obra y lograron fabricarlos en el país. “Los tubos fuera de Canadá no se habían hecho nunca y General Electric USA no calificó para fabricarlos. El logro que eso significa desde el punto de vista tecnológico es tremendo”, destaca Vizcaino y subraya: “Estos desarrollos sustituyen importaciones, dan trabajo, movilizan la industria local, forma recursos humanos de alto nivel y generan capacidad de exportación”.

Diseñar y desarrollar estos tubos no fue nada sencillo. Se trata de tubos laminados de 6 metros de longitud, un diámetro de 112,5 mm, un espesor que ronda los 4,3 mm y 80 kilos de peso. Durante 30 años -vida útil del reactor- deben operar a temperaturas de entre 250 y 300 grados centígrados, soportar 115 atmósferas de presión interna y estar constantemente sometidos al flujo neutrónico producto de la fisión del uranio. Al ser tan específicos, solo pudieron ser fabricados en la Planta Piloto de Fabricación de Aleaciones Especiales (PPFAE-CNEA) que cuenta con la única tecnología en toda América Latina capaz de procesar las propiedades mecánicas de los materiales.

En 2015 comenzó la instalación de los tubos de presión y el 4 de enero de 2019 se alcanzó con éxito la puesta a crítico en el reactor de la central. Con este proceso de reacondicionamiento la Central podrá operar por un nuevo ciclo de 30 años.​ Además, la planta incrementó su potencia a 683 megavatios, es decir, un 6 % más que su capacidad de generación anterior.

Gracias a este desarrollo, hoy la Argentina es proveedora mundial de esta tecnología para la industria nuclear. “Es muy importante que el Gobierno tenga conciencia de esto. No todos los gobiernos le han dado importancia a nuestro sector y debido a eso no tuvimos el avance que podríamos haber tenido. Durante muchos años se estuvieron fabricando componentes nucleares de alta tecnología en la Argentina certificados por CONUAR (Combustibles Nucleares Argentinos SA) y por expertos del código ASME de Estados Unidos, que es la entidad que controla y regula todos los recipientes de presión del mundo”, manifiesta Vizcaino.

El desarrollo obtuvo el premio al Desarrollo Tecnológico Innovador de la Física Aplicada a la Industria en el marco de la reunión de la Asociación Física Argentina (AFA) 2023. “Fue lo más importante que hice en mi carrera, un desafío que, mirando para atrás, me resulta épico, no podría expresarlo de otro modo”, concluye Vizcaino.