Por Vanina Lombardi, Agencia TSS | Fotos: Archivo UNSAM

Según la Coordinación Ecológica Área Metropolitana Sociedad del Estado (CEAMSE), más de 15.000 toneladas de residuos terminan en rellenos sanitarios todos los días solo en la provincia de Buenos Aires y en el área metropolitana. ¿Es posible disminuir esta cantidad y convertir la basura en algo útil? Esta fue una de las preguntas que se hizo Marcelo Santangelo, gerente de Combustibles Alternativos de Recycomb. Así fue como surgió el denominado proyecto RYVERI (Reciclado y Valoración Energética de Residuos Industriales), para el cual establecieron un consorcio público-privado con la Universidad Nacional de San Martín (UNSAM).

El objetivo final del proyecto es desarrollar una plataforma que pueda ser replicable para producir combustible derivado de residuos industriales no especiales (RINE), es decir, no peligrosos y que sean aptos para sustituir los combustibles fósiles que hoy se utilizan en hornos de cemento. La iniciativa demandará una inversión de 29,2 millones de pesos.

Por lo general, como combustible para sus hornos, las cementeras usan carbón y otro material denominado pet coke, que es un residuo de las refinerías y es más barato que el primero. “En la Argentina, históricamente, utilizábamos gas natural, lo que es una locura”, dice Santangelo.

Recycomb es una unidad de negocios del grupo brasileño InterCement (propietario desde 2005 de la cementera Loma Negra) que fue creada en 1997 (cuando Loma Negra todavía pertenecía al Grupo Fortabat) con el objetivo de producir combustibles alternativos para los hornos a base de residuos industriales peligrosos y no peligrosos.

El problema principal que movió la creación de esta unidad fue que, durante los meses de invierno, la cementera debía permanecer cerrada para evitar escasez de gas en las ciudades. “La producción no podía seguir parando durante cuatro meses porque la Argentina consume mucho cemento. Entonces, se hicieron las inversiones necesarias para consumir carbón, como en el resto del mundo”, recuerda Santangelo, pero advierte que el carbón que se produce en la Argentina es de “excelente calidad y no sirve para estos usos”, al igual que el pet coke que resulta del proceso de destilación de petróleo crudo en las refinerías del país.

Recycomb formula un combustible líquido y uno sólido que sirven para reemplazar parcialmente los combustibles fósiles que utiliza la industria del cemento en sus hornos.

“Desde 2005, empezamos a usar pet coke de alto azufre, que es muy barato, proveniente de Venezuela y del golfo de México”, dice Santangelo, y desde la unidad de negocios que lidera desarrollaron combustibles alternativos a base de residuos industriales peligrosos o especiales, entre los cuales se encuentran los fondos de tanques de petroleras, barros con hidrocarburos, pinturas, solventes y adhesivos, entre otros.

En estos casos, es necesario que reciban un tratamiento especial y una certificación para poder ser desechados. Por eso, Recycomb presta un servicio a las industrias que responde a esa necesidad: “Retiramos sus residuos, que requieren ser tratados adecuadamente, y, con ellos, formulamos un combustible líquido y uno sólido que sirven para reemplazar parcialmente los combustibles fósiles que utiliza la industria del cemento en sus hornos”, explica Santangelo y detalla que ese producto es una marca registrada conocida como Recyfuel.

Otra clase de residuos, conocidos como RINE, similares a los que producen los hogares y, muchas veces —cuando no pueden ser reciclados— terminan en rellenos sanitarios pese a que podrían ser aprovechados. En este grupo, por ejemplo, se encuentra el cartón, laminados, maderas, productos textiles y plásticos, entre otros, que son los que podrían convertirse en un combustible alternativo.

Esa es la intención del proyecto RYVERI, sobre todo si se tiene en cuenta que los rellenos sanitarios están saturados en la Argentina y el pet coke que utilizan las cementeras es importado. “No solo podríamos reemplazar una mayor cantidad de los combustibles fósiles, que ya de por sí es un beneficio gigantesco, sino que, además, en el contexto internacional y financiero de la Argentina, representaría una menor salida de divisas al evitar que debamos seguir importando y pagando en dólares el combustible”, destaca Santangelo y subraya que la intención es lograr una capacidad de producción mensual de 3000 toneladas de CDR (combustible derivado de residuos, en particular de aquellos no son peligrosos), que alcanzarían las 36.000 toneladas al año y le permitirían a la cementera obtener ahorros netos del orden de los 5000 millones de dólares anuales.

Trabajo en equipo

Muchos materiales no son aptos para ser reciclados o, para serlo, necesitarían un procesamiento demasiado costoso, por lo que terminan enterrados. “La propuesta es tomar esos residuos y pasarlos por una línea de preparación que nos permita formular un CDR capaz de ser usado como combustible alternativo en hornos de cemento, complementario al de los residuos industriales peligrosos que ya producimos”, comenta Santangelo y subraya que, para ello, formaron un consorcio público-privado con la UNSAM, para el cual recibieron financiamiento de la Agencia de Promoción Científica del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva (MINCYT) a través de la línea Fondo Argentino Sectorial(FONARSEC).

“El compromiso es por tres años, pero el consorcio podrá seguir funcionando si se lo desea”, explica Roberto Candal, secretario de investigación del instituto 3iA de la UNSAM, que está a cargo de la primera fase del proyecto RYVERI, que consiste en la caracterización de los materiales que se quieren transformar en combustible y la búsqueda de la metodología apropiada para determinar una muestra representativa que permita desarrollar dicha tarea.

“Uno tiene un volquete lleno de residuos mezclados del que hay que sacar una muestra que, en unos pocos gramos, represente a un volquete de 1000 o 2000 kilos”, dice Roberto Candal, secretario de investigación del instituto 3iA de la UNSAM.

“La pregunta es cómo analizar eso, porque uno tiene un volquete lleno de residuos mezclados del que hay que sacar una muestra que, en unos pocos gramos, represente a un volquete de 1000 o 2000 kilos”, dice Candal. Para que el residuo se transforme en un combustible adecuado para un horno de cemento, hay que tener en cuenta la combinación de tres parámetros: humedad, cloruro y poder calorífico. Según Candal, “el agua es importante porque toma calor, al igual que cuando se trata de quemar una madera mojada. El cloro es un problema porque deteriora el horno. Y el poder calorífico es importante porque, cuanto mayor es, más valioso será el combustible”.

Junto con este equipo que se ocupa del muestreo y análisis de los residuos trabajan otros tres. Uno está a cargo del desarrollo de la planta (el diseño de la línea de producción, la compra de los equipos y el montaje, la puesta en marcha y la operación), otro es responsable de la logística y el último se encarga de las instalaciones de alimentación para el horno de cemento, para que pueda quemar de manera segura y continua este tipo de materiales.

Si bien la UNSAM participa del primer grupo de trabajo, liderado por Candal, también lo hace en el equipo de profesionales que analiza la logística más apropiada para trasladar este combustible desde la planta de Recycomb hasta los hornos de cemento, en este caso a través de investigadores del Instituto de Transporte de la universidad.

“La logística es fundamental, porque es uno de los costos más altos de estos procesos, ya que la planta de producción más cercana está a 400 kilómetros de la cementera. Los RINE son muy livianos, lo que hace que el costo por tonelada sea muy alto. En esto está trabajando un grupo mixto con especialistas de Recycomb, Loma Negra, Ferrosur, la UNSAM y un consultor externo que fue contratado por la universidad para liderar ese grupo de trabajo”, detalla Santangelo.

“El trabajo en planta es ideal para que los estudiantes de ingeniería ambiental realicen pasantías; de hecho, ya empezó a trabajar el primer pasante en la empresa”, asegura Candal y destaca que, de esa forma, pueden generar “un paquete que involucra mejoras en desarrollo de procesos, capacitación de recursos humanos a nivel grado en ingeniería y capacitación de recursos humanos a nivel de maestría”.

Nuevas aplicaciones

El CDR que pueda surgir de este proceso está pensado, en principio, para ser utilizado como combustible en hornos de cemento, ya que estos hornos operan a más de 2000 grados de temperatura y con otras condiciones termoquímicas que permiten eliminar cualquier gas tóxico que pueda emanar de la quema de residuos y garantizan el consumo seguro de este producto.

“Muy probablemente podría servir para una siderúrgica, pero habría que ensayarlo”, dice Santangelo y agrega que también podría ser utilizado en la caldera de una empresa termoeléctrica, “pero no con todos los materiales que podemos poner en el horno de cemento”.

A largo plazo, la idea es que otras industrias, organizaciones e incluso los municipios repliquen este modelo para convertir la basura en un combustible alternativo. De todos modos, reconoce Santangelo, “seguimos siendo una gota en el océano porque estamos hablando de 36.000 toneladas por año que podría aprovechar una plataforma de estas, pero, a las plantes de CEAMSE, siguen ingresando miles de toneladas de residuos por día. Si bien no movemos el amperímetro, creemos que es una solución que sería inmoral no poner a disposición”.